是一项先进的、复杂的系统工程技术，与传统加工工艺技术相比，它对机床、刀具、刀柄、加工工艺、控制系统、CAD/CAM软件等多项指标都有较高要求。由于模具加工的特殊性以及数控高速模具机技术的自身特点，对模具数控高速模具机工艺系统（加工机床、数控系统、刀具等）提出了比传统模具加工更高的要求。
　　数控高速模具机在实际应用中能解决新材料的加工题目，适应表面质量高、精度高、外形复杂的三维曲面加工，减少和避免效率低的电火花加工，解决薄壁零件的加工题目，数控高速复合加工还可以减少搬运与装夹次数，避免重复定位带来的加工误差等，既进步了加工质量，又进步了加工效率。数控高速模具机技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金，尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模。目前国际上高速切削加工技术主要应用于模具、航空航天和汽车产业等复杂曲面的加工领域。国内高速切削加工技术的研究与应用始于20世纪90年代，也是主要应用于模具、航空航天和汽车产业，但采用的高速切削CNC机床、高速切削刀具和CAD/CAM软件等以进口为主。
　　数控高速模具机一般采用高的铣削速度和快速多次走刀来进步效率，小直径刀具，适当的进给量，小的径向和轴向切削深度，即切削体积。随着铣削速度的进步，加工时间大幅度缩短，并且切削力下降、振动小，尤其是径向切削力大幅度降低，零件变形小，由于在切削时大量的切削热被切屑带走，工件表面温度较低。由于高速铣削的的上述特点，数控高速模具机相对常规加工具有突出优点：高生产率、工作平稳、加工表面质量很高，无需再进行其它表面处理工序、有利于加工薄壁零件和高强度、高硬度脆性材料、可缩短交货期、减少设备台数及车间面积、减少工人数目。尽管在初期的设备投资用度增加，但高速铣削工艺的综合效益仍有明显进步。
　　1数控高速模具机与模具制造
　　目前塑料模具越来越精巧、结构越来越复杂，要求的合模次数接近和超过80万次，采用的模具钢材的硬度越来越高，有的甚至超过HRC 64以上，而模具的交货期却要求越来越短。这些市场特点给模具制造商带来了极大的压力。数控高速模具机技术的出现为模具制造带来了新的发展机会，尤其在中小型精密塑料模具加工中显示了巨大的上风。
　　大多数模具材料都是高硬度、耐磨性能好，其加工难度大。传统工艺广泛采用电火花（EDM）微切削加工成形，生产效率极低。数控高速模具机技术对模具加工工艺产生了巨大影响，它改变了传统模具加工所采用的“电火花→抛光”等复杂冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替换原来的全部工序。在模具的高淬硬钢件（HRC45～65）的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，避免了电极的制造和费时的电加工时间，数控高速模具机技术除可应用于淬硬模具型腔的直接加工（尤其是半精加工和精加工）外，在EDM电极加工、快速样件制造等方面也得到了广泛应用。大量生产实践表明，应用高速切削技术可节省模具后续加工中约60%-100%的手工抛光时间、也可减少EDM的工序与时间、节约加工本钱用度近30%、刀具切削效率可进步1倍，这种节约已经在很多国外模具厂商得到了真实反映。